News Ricerca e sviluppo

Utilità e vantaggi dell'analisi raggi X nel processo di pressocolata

20 Maggio 2019

Una fonderia competitiva non può che essere una fonderia innovativa, altamente mirata all’efficienza e alla qualità: questi sono i fondamenti su cui Came crede ed ha impostato lo sviluppo della divisione “die-casting”.

I getti pressocolati oggi sono utilizzati in un portafoglio di applicativi molto ampio, che per definizione impongono delle caratteristiche strutturali e di performance meccaniche del getto sempre più esigenti.

La pressocolata però presenta un aspetto negativo congenito col processo: la presenza, più o meno diffusa, di porosità nei pezzi che influiscono in maniera sensibile sulla qualità del pezzo, provocando riduzioni di resistenza meccanica e tenuta a pressione ed impedendo i trattamenti termici. Tali difetti sono raggruppabili nelle seguenti macro-famiglie:

  • Shrinkage porosity: Macro-porosity, micro-porosity
  • Gas porosity: Gas in solution, Gas entrapment during filling, binder breakdown

 
Proprio per garantire la qualità strutturale del getto e conseguentemente un incremento delle performance, è fondamentale controllare la struttura interna dei particolari con un’analisi dedicata, i raggi X. Questi sono una forma invisibile di energia elettromagnetica caratterizzati da lunghezze d’onda corte e da elevata energia, che sono proiettati verso il particolare da analizzare.

L’onda elettromagnetica che attraversa il getto pressofuso termina il suo percorso in un sensore elettrico che permette di ottenere una proiezione digitale dei raggi x. In questi rilevatori, l’energia dei raggi x è convertita direttamente in un segnale elettrico che viene digitalizzato in un’immagine, la quale viene successivamente ottimizzata ed analizzata da un apposito software.

Came mette a disposizione dei propri clienti una moderna apparecchiatura di analisi a raggi X in grado di scansionare prodotti delle dimensioni massime di ø 700 × H 1200 mm. Il controllo viene garantito su tutti gli articoli in produzione con una frequenza variabile a seconda delle esigenze tecniche e dalla tipologia di prodotto. Le scansioni prodotte vengono poi analizzate da un apposito software e salvate in un database in modo da renderle disponibili per le esigenze degli stakeholder.

Articolo di:
Alberto Carallo
Esperto in Aluminium Die-Casting
Alberto.Carallo@came-italy.com
+39 0444 488282

Vantaggi dei motori sincroni Brushless a corrente continua

17 Febbraio 2019

In questo articolo vogliamo illustrare i principali vantaggi dei motori sincroni Brushless a corrente continua, detti anche BLDC (BrushLess Direct Current), alimentati da Inverter ed aventi il rotore a magneti permanenti (PM rotor).
I motori BLDC sono principalmente costituiti da 3 elementi:

  • lo statore, costituito da un pacco di lamierini tranciati o da settori a ‘T’ (che assemblati formeranno lo statore), sui cui denti saranno avvolte le bobine per formare l’avvolgimento; queste saranno opportunamente collegate fra di loro ed alla scheda elettronica
  • il rotore, costituito da un supporto cilindrico su cui vengono incollati i magneti permanenti o costituito da un pacco di lamierini tranciati provvisto di ‘tasche’ in cui saranno inseriti i magneti permanenti
  • la scheda elettronica come ‘Controller’ per il corretto funzionamento del motore

 
Lo sviluppo dei semiconduttori ha permesso, a partire dagli anni ’80, la nascita di questi motori, accentuandone la crescita negli ultimi anni grazie alla riduzione sensibile delle dimensioni dei componenti elettronici ed arrivando così a sostituire in alcune applicazioni i motori a spazzole (Brushed DC motors) grazie ad alcuni vantaggi significativi:

  • sostituzione delle spazzole e del commutatore con un rotore PM e scheda di controllo che permettono una maggiore e migliore ‘dinamica’ (intesa come campo di velocità e coppia erogate e regolazione fine)
  • eliminazione dei problemi di manutenzione dovuti all’usura delle spazzole
  • eliminazione delle scintille nei contatti striscianti, pericolose in ambienti potenzialmente esplosivi
  • riduzione del rumore, sia sonoro che elettromagnetico
  • aumento dell’efficienza (grazie all’assenza di attrito e di potenza dissipata nei contatti fra le spazzole ed il commutatore)
  • aumento del rapporto potenza/peso
  • riduzione dell’ingombro complessivo del motore, a parità di prestazioni

 
Questi motori inoltre trovano una applicazione significativa nei motori AC ad altissima efficienza, laddove il classico motore asincrono non può raggiungere le prestazioni richieste in termini di basso consumo.

A fronte di tutti questi vantaggi è opportuno citare almeno 2 svantaggi significativi che limitano in parte il successo di questi motori:

  • costo dei magneti permanenti, soprattutto per magneti di 1° scelta come il Neodimio
  • costo dell’elettronica, soprattutto se le quantità non giustificano una economia di larga scala

 
Detto questo la crescita di questi motori negli ultimi anni è diventata esplosiva, al punto che diversi settori sono coinvolti e sempre di più sono le aziende che rivolgono un particolare interesse a questo mondo; citiamo qui sotto un elenco non esaustivo delle applicazioni principali dei motori BLDC:

  • pompe e ventilazione
  • elettrodomestici
  • apricancelli ed automazioni in genere
  • domotica
  • biciclette elettriche (E-Bike)
  • moto-ruote per scooter
  • automotive
  • generatori ed alternatori

 
In questo scenario Came non si è fatta trovare impreparata, avendo oramai maturato una solida esperienza, sia per la fase di prototipazione ed industrializzazione dello statore avvolto che per la fase di produzione, grazie ad un parco macchine di 2 centri di produzione che verrà ampliato nei prossimi anni con altri 3 centri in modo da poter rispondere efficacemente alle esigenze dei nostri clienti.

Articolo di:
Fabrizio Bardelli
Esperto Ricerca e Sviluppo Came
Fabrizio.Bardelli@came-italy.com
+39 0444 488282

Caratteristiche distintive della presso colata di Alluminio

4 Dicembre 2018


L’innovazione è un concetto ampio che include molte caratteristiche, tra le quali trova una posizione di primaria importanza il materiale. Al giorno d’oggi, l’innovazione di prodotto è un tema fondamentale per essere competitivi e all’avanguardia nel mercato globale, che si presenta sempre più complesso e sfidante.

In questo contesto, produrre un componente fabbricato con un materiale ed un processo che permette di ottenere un vantaggio economico, un saving di peso, ottime caratteristiche meccaniche, un design complesso ed un look hi-tech, è sicuramente un vantaggio competitivo non indifferente.

Il processo della pressofusione è una tecnica di trasformazione dei metalli, conosciuta anche come presso colata, in cui la lega di alluminio allo stato liquido (temperature superiori ai 700 °C) viene iniettata ad alta pressione in uno stampo metallico e permette di ottenere componenti in modo veloce, efficiente e con un buon grado di finitura. 

La vastità di componenti ed applicazioni ottenibili con il processo di presso colata di alluminio, si deve principalmente al fatto che i getti presso colati sono caratterizzati da specifiche qualità tecnologiche: la leggerezza che comparandolo all’acciaio offre un rapporto 1/3, la conducibilità elettrica che è seconda solo al rame, le caratteristiche meccaniche esaltate dalla possibilità di creare delle leghe specifiche, la resistenza agli agenti atmosferici, l’inalterabilità al contatto degli alimenti ed inoltre la resistenza alla corrosione.

Gli aspetti sopra citati spiegano il perchè l’alluminio pressofuso viene utilizzato in tutti i principali settori industriali, da quelli più sofisticati come l’aerospaziale e l’automotive, a quelli più comuni come l’elettromeccanico, idraulico, illuminazione ed arredamento.

CAME S.p.A si propone come un partner, che grazie a tecnologie e competenze all’avanguardia ed in continua evoluzione, è in grado di supportare i propri clienti con uno dei processi produttivi più utilizzati nell’industria moderna.

Articolo di:
Alberto Carallo
Esperto in Aluminium Die-Casting
Alberto.Carallo@came-italy.com
+39 0444 488282

 

Progettazione eco-compatibile e risparmio energetico

16 Novembre 2018

Sono passati oramai 13 anni dalla prima Direttiva (2005/32/CE) pubblicata dal Parlamento Europeo in materia di progettazione eco-compatibile e miglioramento dell’efficienza energetica, in particolare dell’uso più efficiente dell’elettricità per un utilizzo più consapevole delle risorse ed una riduzione dell’impatto ambientale che la produzione di energia elettrica comporta.

A partire da quella data il mondo dei prodotti che consumano energia, ed in particolare delle macchine elettriche, è cambiato, lentamente all’inizio (mancavano ancora i regolamenti specifici per settore) ma poi in modo progressivo; concetti di ‘efficienza energetica’, prodotti ‘green’ o ‘eco-friendly’, eco-sostenibilità o eco-compatibilità, riduzione dei consumi, basso impatto ambientale, sono diventati via via di uso sempre più comune.


Come è cambiato quindi il mercato delle macchine elettriche e che impatto hanno avuto la Direttiva 2005/32/CE e le Direttive seguenti con i Regolamenti attuativi sul prodotto?
Di seguito elenchiamo alcune date significative che hanno comportato un cambiamento decisivo in termini di progettazione e produzione delle macchine elettriche:

• ‘Piano 20-20-20’ (Direttiva 2009/29/CE) – si tratta dell’insieme di misure pensate dall’UE per: riduzione del 20% emissioni gas serra, aumento del 20% dell’energia prodotta da fonti rinnovabili, riduzione del 20% del consumo energetico entro il 2020

• Direttiva 2009/125/CE – riprende ed amplia la precedente 2005/32/CE includendo diversi prodotti di largo consumo quali:
◦ Aspirapolvere
◦ Lavastoviglie, lavatrici, frigoriferi, caldaie, condizionatori
◦ Motori elettrici
◦ Pompe e circolatori
◦ Ventilatori
◦ Lampade
◦ Computer e televisori

Per ciascun prodotto coinvolto il Parlamento Europeo ha emesso un Regolamento attuativo specifico per la progettazione eco-compatibile, in ottica di migliorare l’efficienza energetica e ridurre i consumi. I motori elettrici in particolare rappresentano il principale tipo di carico elettrico industriale, laddove i motori sono impiegati nel processo produttivo.

I sistemi nell’ambito dei quali operano i motori elettrici rappresentano ca. il 70% dell’elettricità consumata dall’industria, in altre parole i motori elettrici fanno la parte del ‘leone’ in questo contesto; uno dei fattori chiave quindi alla base del miglioramento dell’efficienza energetica (e quindi della diminuzione delle emissioni nocive) è stato l’utilizzo di motori ad alta efficienza e l’introduzione di variatori di velocità (tipo Inverter) per i motori impiegati in applicazioni a velocità e carico variabili in modo da ottimizzare i consumi in base all’effettivo utilizzo del motore elettrico.
Il Regolamento 640/2009 (e successive modifiche) ha imposto quindi ai costruttori di motori elettrici di immettere sul mercato motori con classi di rendimento sempre più elevati a partire dal 2011 (livello minimo di efficienza IE2) per poi salire a partire dal 1° gennaio 2015 al livello IE3 (oppure IE2 con Inverter) per motori da 7,5kW fino a 375kW, includendo infine dal 1° gennaio 2017 i motori di piccola taglia (da 0,75kW).


Quali le sfide attuali e future per i produttori di motori elettrici, per i loro utilizzatori e per Came come produttore dello statore avvolto?

In questa fase di passaggio Came si è dimostrato un partner sicuro ed affidabile per i suoi clienti, sia per la produzione che per l’assistenza in fase di progettazione degli avvolgimenti per motori ad alta efficienza, IE2 ed IE3; grazie ad un laboratorio con banchi freno di ultima generazione e grazie ad uno staff tecnico preparato ed esperto Came è in grado di fornire un servizio di ottimizzazione e studio di un motore ad alta efficienza.

Non solo, in previsione della entrata in vigore del Regolamento attuativo per la classe di rendimento IE4 (lo Standard IEC 60034-30-1 ha già introdotto i valori minimi richiesti), Came ha già lanciato da 2 anni un progetto di integrazione del prodotto standard (avvolgimento asincrono) affiancando al parco macchine esistente 2 macchine di produzione di avvolgimenti sincroni a poli indipendenti per motori BLDC (BrushLess Direct Current) ad altissima efficienza, con la previsione di acquistare altre 3 macchine di produzione entro il 2020.

Tutto questo pone Came in una posizione di Leader nel mercato per la produzione di avvolgimenti per motori ad alta ed altissima efficienza.

Came ha accettato la sfida, e voi?

Articolo di:
Fabrizio Bardelli
Esperto Ricerca e Sviluppo Came
Fabrizio.Bardelli@came-italy.com
+39 0444 488282

Came presenta Brushless Direct Current - la nuova macchina per avvolgimenti per Motori sincroni a magneti permanenti

4 Aprile 2017

Came è lieta di annunciare l’arrivo della la nuova macchina per la produzione di avvolgimenti per Motori sincroni a magneti permanenti, detti Brushless Direct Current.

Con questo importante investimento vogliamo essere al fianco dei nostri clienti nello sviluppo, prototipazione e produzione di questi prodotti sempre più richiesti.

La sfida a raggiungere sempre maggiori efficienze energetiche sta portando molti costruttori a valutare l’utilizzo di Motori sincroni a magneti permanenti, detti Brushless Direct Current.

Il nostro Ufficio tecnico e Ricerca e Sviluppo è a Vostra disposizione per qualsiasi domanda tecnica e per lo sviluppo dei prodotti.

Non esitate a contattarci per ulteriori dettagli o richieste.
Email: sales@came-italy.com
Tel: +39 04 444 88282.

Came Ricerca & Sviluppo

27 Luglio 2016

L’ufficio Ricerca e Sviluppo Came ha lo scopo di assistere e dare supporto ai nostri clienti nella progettazione dei motori e nei componenti di pressofusione.

Ricerca, Sviluppo e Assistenza tecnica sono garantiti su tutti i componenti, assieme a competenza e supporto professionale per lo sviluppo di avvolgimenti , e il supporto al cliente nello sviluppo dei prodotti ad alta efficienza energetica.
Progettazione e consulenza tecnica nell’ambito della pressofusione in alluminio per lo sviluppo di stampi, nonché stampaggio con stampi per conto terzi.

Al fine di progettare stampi e parti personalizzate, Came utilizza il sistema CAD, analisi del flusso di simulazione e analisi strutturale FEM Software come strumento essenziale per lo sviluppo di progetti di parti complesse 3D che aiuta anche a prevedere gli effetti sulla qualità della realizzazione di prodotti esistenti 
più leggeri e sottili.

La ricerca che include i test, il campionamento e l’analisi, mantiene Came in prima linea dell’industria internazionale delle pressofusioni e avvolgimenti.

Nuovo tornio CNC per introduzione a freddo carcasse

18 Febbraio 2016

Siamo lieti di comunicarvi l’arrivo e l’entrata in produzione di un nuovo importante investimento per la sede di San Pietro Mussolino.

Il nuovo tornio CNC per montaggio a freddo carcasse e lavorazioni battute con cambio pallet e cambio attrezzatura rapido. L’impianto copre la gamma di prodotti dal Mec 56 al Mec 112 con un’importante capacità produttiva e qualitativa.

L’investimento ha lo scopo di rendere il nostro parco macchine più flessibile e competitivo e dare ai nostri clienti un servizio completo e veloce. Altro segno importante che la Società vuole dare al mercato e ai propri clienti che guardano al futuro.

Fonti rinnovabili per uno sviluppo sostenibile

22 Ottobre 2014

L’impegno di Came spa a favore dell’ambiente e della salute dell’uomo passa attraverso un utilizzo oculato delle fonti energetiche.

Dalla volontà dell’azienda di lavorare nel massimo rispetto dell’ambiente, Came spa ha deciso di utilizzare per il suo ciclo produttivo, fonti di energia pulite e rinnovabili, installando nella sede principale di Molino di Altissimo, pannelli fotovoltaici installati sul tetto dell’azienda.

Una scelta che testimonia il rispetto per l’ambiente e l’attenzione alla sostenibilità della nostra produzione, nonché alla salute delle persone.

L’energia elettrica viene fornita da 833 moduli in silicio policristallino (marca Bauer modello BS 6P-Eu1) con una potenza nominale di 240Wp e totale di kWp 199,92. I pannelli sono in grado di produrre energia solare pulita, interamente destinata al ciclo produttivo.

Came spa, con questo moderno impianto ad energia solare, contribuisce ad un risparmio di emissione di anidride carbonica nell’atmosfera (Co2) pari ad alcune centinaia di tonnellate medie l’anno.